ரிங் டை ஸ்ட்ரா பெல்லட் இயந்திரம் பயோமாஸ் எரிபொருள் பெல்லட் உற்பத்தி செயல்முறையின் முக்கிய உபகரணமாகும், மேலும் ரிங் டை என்பது ரிங் டை ஸ்ட்ரா பெல்லட் இயந்திரத்தின் முக்கிய பகுதியாகும், மேலும் இது ரிங் டை ஸ்ட்ரா பெல்லட் இயந்திரத்தின் மிக எளிதாக அணியக்கூடிய பாகங்களில் ஒன்றாகும். ரிங் டை தோல்விக்கான காரணங்களைப் படிக்கவும், ரிங் டையின் பயன்பாட்டு நிலைமைகளை மேம்படுத்தவும், தயாரிப்பு தரம் மற்றும் வெளியீட்டை மேம்படுத்தவும், ஆற்றல் நுகர்வைக் குறைக்கவும் (கிரானுலேஷன் ஆற்றல் நுகர்வு முழு பட்டறையின் மொத்த ஆற்றல் நுகர்வில் 30% முதல் 35% வரை உள்ளது), மற்றும் உற்பத்தி செலவுகளைக் குறைக்கவும் (ரிங் டை இழப்பு ஒன்று திட்டத்தின் செலவு முழு உற்பத்தி பட்டறையின் அலங்கார செலவில் 25% முதல் 30% வரை உள்ளது) மற்றும் பெரும் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது.
1. ரிங் டை பெல்லட் இயந்திரத்தின் செயல்பாட்டுக் கொள்கை
ரிங் டை, ரிடியூசர் மூலம் மோட்டார் மூலம் சுழல இயக்கப்படுகிறது. ரிங் டையில் நிறுவப்பட்ட பிரஸ்ஸிங் ரோலர் சுழலவில்லை, ஆனால் சுழலும் ரிங் டையுடன் உராய்வு காரணமாக (பொருளை சுருக்குவதன் மூலம்) தானாகவே சுழல்கிறது. அழுத்தும் அறைக்குள் நுழையும் தணிக்கப்பட்ட மற்றும் டெம்பர் செய்யப்பட்ட பொருட்கள் ஸ்ப்ரெடரால் அழுத்தும் ரோலர்களுக்கு இடையில் சமமாக விநியோகிக்கப்படுகின்றன, அழுத்தும் ரோலர்களால் இறுக்கப்பட்டு பிழியப்படுகின்றன, மேலும் ரிங் டையின் டை துளை வழியாக தொடர்ந்து வெளியேற்றப்பட்டு நெடுவரிசை துகள்களை உருவாக்கி ரிங் டையைப் பின்தொடர்கின்றன. மோதிரம் சுழற்றப்படுகிறது, மேலும் ஒரு குறிப்பிட்ட நீளமுள்ள சிறுமணி உயிரி எரிபொருள் துகள்கள் ரிங் டைக்கு வெளியே நிலையான முறையில் நிறுவப்பட்ட கட்டர் மூலம் வெட்டப்படுகின்றன. ரிங் டை மற்றும் நிப் ரோலின் கோடு வேகம் எந்த தொடர்பு புள்ளியிலும் ஒரே மாதிரியாக இருக்கும், மேலும் அதன் அனைத்து அழுத்தமும் பெல்லடைசிங்கிற்குப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. ரிங் டையின் இயல்பான வேலை செயல்பாட்டில், ரிங் டைக்கும் பொருளுக்கும் இடையே எப்போதும் உராய்வு இருக்கும். உற்பத்தி செய்யப்படும் பொருளின் அளவு அதிகரிக்கும் போது, ரிங் டை படிப்படியாக தேய்ந்து இறுதியில் தோல்வியடைகிறது. ரிங் டையின் தோல்விக்கான காரணங்களை பகுப்பாய்வு செய்வதே இந்த ஆய்வறிக்கையின் நோக்கம், இதனால் ரிங் டையின் உற்பத்தி மற்றும் பயன்பாட்டு நிலைமைகள் குறித்த பரிந்துரைகளை வழங்க முடியும்.
2. ரிங் டைக்கான தோல்விக்கான காரணங்களின் பகுப்பாய்வு
ரிங் டையின் உண்மையான தோல்வி நிகழ்வின் பார்வையில், அதை மூன்று வகைகளாகப் பிரிக்கலாம். முதல் வகை: ரிங் டை ஒரு குறிப்பிட்ட காலத்திற்கு வேலை செய்த பிறகு, பொருளின் ஒவ்வொரு சிறிய துளையின் உள் சுவர் தேய்ந்து, துளையின் விட்டம் அதிகரிக்கிறது, மேலும் உற்பத்தி செய்யப்பட்ட சிறுமணி உயிரி எரிபொருளின் துகள் விட்டம் குறிப்பிட்ட மதிப்பை மீறி தோல்வியடைகிறது; இரண்டாவது வகை: ரிங் டையின் உள் சுவர் தேய்ந்த பிறகு, உள் மேற்பரப்பு சீரற்ற தன்மை தீவிரமானது, இது உயிரி எரிபொருள் துகள்களின் ஓட்டத்தைத் தடுக்கிறது, மேலும் வெளியேற்ற அளவு குறைந்து பயன்படுத்துவதை நிறுத்துகிறது; மூன்றாவது வகை: ரிங் டையின் உள் சுவர் தேய்ந்த பிறகு, உள் விட்டம் அதிகரிக்கிறது மற்றும் சுவர் தடிமன் குறைகிறது, மேலும் வெளியேற்ற துளையின் உள் சுவரும் தேய்மானத்துடன் தேய்கிறது. , இதனால் வெளியேற்ற துளைகளுக்கு இடையிலான சுவர் தடிமன் தொடர்ந்து குறைக்கப்படுகிறது, எனவே கட்டமைப்பு வலிமை குறைகிறது. வெளியேற்ற துளைகளின் விட்டம் அனுமதிக்கக்கூடிய குறிப்பிட்ட மதிப்புக்கு அதிகரிக்கும் முன் (அதாவது, முதல் வகை தோல்வி நிகழ்வு ஏற்படுவதற்கு முன்பு), மிகவும் ஆபத்தானது விரிசல்கள் முதலில் குறுக்குவெட்டில் தோன்றி விரிசல்கள் ஒரு பெரிய வரம்பிற்கு நீட்டிக்கப்பட்டு ரிங் டை தோல்வியடையும் வரை விரிவடைந்து கொண்டே இருந்தன. மேலே உள்ள மூன்று தோல்வி நிகழ்வுகளுக்கான கணிசமான காரணங்களை முதலில் சிராய்ப்பு தேய்மானம், அதைத் தொடர்ந்து சோர்வு தோல்வி என சுருக்கமாகக் கூறலாம்.
2-1 சிராய்ப்புத் தேய்மானம்
தேய்மானத்திற்கு பல காரணங்கள் உள்ளன, அவை சாதாரண தேய்மானம் மற்றும் அசாதாரண தேய்மானம் என பிரிக்கப்பட்டுள்ளன. சாதாரண தேய்மானத்திற்கான முக்கிய காரணங்கள் பொருளின் சூத்திரம், நொறுக்கும் துகள் அளவு மற்றும் தூளின் தணித்தல் மற்றும் வெப்பநிலை தரம். சாதாரண தேய்மான நிலைமைகளின் கீழ், ரிங் டை அச்சு திசையில் சீராக அணியும், இதன் விளைவாக ஒரு பெரிய டை துளை மற்றும் மெல்லிய சுவர் தடிமன் ஏற்படும். அசாதாரண தேய்மானத்திற்கான முக்கிய காரணங்கள்: பிரஷர் ரோலர் மிகவும் இறுக்கமாக சரிசெய்யப்படுகிறது, மேலும் ரோலருக்கும் ரிங் டைக்கும் இடையிலான இடைவெளி சிறியதாக உள்ளது, மேலும் அவை ஒன்றையொன்று அணிகின்றன; ஸ்ப்ரெடரின் கோணம் நன்றாக இல்லை, இதன் விளைவாக பொருட்களின் சீரற்ற விநியோகம் மற்றும் பகுதி தேய்மானம் ஏற்படுகிறது; உலோகம் டையில் விழுந்து தேய்கிறது. இந்த வழக்கில், ரிங் டை பெரும்பாலும் ஒழுங்கற்ற முறையில் அணியப்படுகிறது, பெரும்பாலும் இடுப்பு டிரம் வடிவத்தில்.
2-1-1
மூலப்பொருளின் துகள் அளவு மூலப்பொருளின் பொடியாக்க நுணுக்கம் மிதமானதாகவும் சீரானதாகவும் இருக்க வேண்டும், ஏனெனில் மூலப்பொருளின் பொடியாக்க நுணுக்கம் உயிரி எரிபொருள் துகள்களால் ஆன மேற்பரப்புப் பகுதியை தீர்மானிக்கிறது. மூலப்பொருளின் துகள் அளவு மிகவும் கரடுமுரடாக இருந்தால், டையின் தேய்மானம் அதிகரிக்கும், உற்பத்தித்திறன் குறையும், மேலும் ஆற்றல் நுகர்வு அதிகரிக்கும். பொதுவாக மூலப்பொருட்கள் நசுக்கப்பட்ட பிறகு 8-மெஷ் சல்லடை மேற்பரப்பு வழியாக செல்ல வேண்டும், மேலும் 25-மெஷ் சல்லடையில் உள்ள உள்ளடக்கம் 35% ஐ விட அதிகமாக இருக்கக்கூடாது. அதிக கச்சா நார் உள்ளடக்கம் கொண்ட பொருட்களுக்கு, ஒரு குறிப்பிட்ட அளவு கிரீஸ் சேர்ப்பது கிரானுலேஷன் செயல்முறையின் போது பொருளுக்கும் ரிங் டைக்கும் இடையிலான உராய்வைக் குறைக்கும், இது பொருள் ரிங் டை வழியாகச் செல்வதற்கு நன்மை பயக்கும், மேலும் துகள்கள் உருவான பிறகு மென்மையான தோற்றத்தைக் கொண்டிருக்கும். ரிங் டை வைக்கோல் பெல்லட் இயந்திரம்
2-1-2
மூலப்பொருட்களின் மாசுபாடு: பொருளில் அதிகப்படியான மணல் மற்றும் இரும்பு அசுத்தங்கள் டையின் தேய்மானத்தை துரிதப்படுத்தும். எனவே, மூலப்பொருட்களை சுத்தம் செய்வது மிகவும் முக்கியமானது. தற்போது, பெரும்பாலான பயோமாஸ் எரிபொருள் பெல்லட் ஆலைகள் மூலப்பொருட்களில் உள்ள இரும்பு அசுத்தங்களை அகற்றுவதில் அதிக கவனம் செலுத்துகின்றன, ஏனெனில் இரும்பு பொருட்கள் பிரஸ் மோல்ட், பிரஸ் ரோலர் மற்றும் உபகரணங்களுக்கு கூட வலுவான சேதத்தை ஏற்படுத்தும். இருப்பினும், மணல் மற்றும் சரளை அசுத்தங்களை அகற்றுவதில் கவனம் செலுத்தப்படுவதில்லை. இது ரிங் டை ஸ்ட்ரா பெல்லட் இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்துபவர்களின் கவனத்தைத் தூண்ட வேண்டும்.
இடுகை நேரம்: ஜூன்-27-2022
